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MDF

Trabalho por mayra lima melo amora, estudante de Arquitetura @ , Em 22/06/2008

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Chapa de Fibras de Madeira de Média Densidade (MDF)

FIC / 2008

 

 

Com características totalmente especiais, os painéis de MDF permitem operações de usinagem e produção antes só possível com a madeira maciça. Sua utilização nos segmentos de movelaria e construção civil vêm crescendo ano a ano, provando sua superioridade em relação a alternativas antes utilizadas. Sua versatilidade de uso e de trabalho vem ganhando cada vez mais mercado e dando aos usuários a possibilidade de explorarem novas formas e o desenvolvimento de novos produtos cada vez mais sintonizados com o consumidor final.

Origem e História

MDF é a sigla internacionalmente utilizada para referir "Medium Density Fiberboard" que podemos traduzir como "Chapa de Fibras de Madeira de Média Densidade". Trata-se de um produto derivado da madeira, produzido a partir das suas fibras aglutinadas por uma resina sintética.

Comparativamente a outros produtos derivados da madeira, a distribuição uniforme da fibra em toda a sua espessura permite operações de usinagem precisas, sem prejuízo na qualidade da superfície daí resultante.

O MDF standard está cada vez mais a ser usado com sucesso para a fabricação de Tampos de mesa, painéis de portas e frentes de gavetas com topos moldados ou superfícies perfiladas.

As superfícies bem acabadas do MDF permitem uma excelente base para acabamento:

Envernizado ou laqueado, ou para revestimentos com painéis decorativos, lâmina de madeira ou PVC. Sendo um material estável com boa maquinabilidade e elevada resistência, o MDF propicia boas oportunidades de utilização em alternativa à madeira maciça, em aplicações mais sensíveis tais como laterais de gavetas, perfis para molduras ou quadros de espelhos.

Com o MDF, consegue-se tingir e envernizar, laquear ou revestir com lâmina de madeira usufruindo a sua excelente maquinabilidade e boas performances no lixamento e acabamento.

Processo Produtivo

1. Descascador - recebimento de toras de madeira pinus, que passam pelo descascador para separar a casca da madeira. Aproximadamente 10% do peso das toras recebidas são relativa às cascas que, uma vez retiradas no descascador, são levadas para esteiras mecânicas até um forno para serem queimadas, de forma a gerar energia utilizada no processo produtivo;
2. Produção de cavacos - uma vez descascada, as toras passam por um picador, que as transforma em cavacos, com dimensões definidas por meio de um picador (Chipper). Os cavacos são transportados através de esteiras mecânicas para serem armazenadas em silos;
3. Lavador de cavacos - os cavacos são lavados para retirar a areia (sílica) da madeira, que prejudica a qualidade final do produto;
4. Produção de fibras - os cavacos são transformados em fibras através de um processo termomecânico de desfibração;
5. Dosagem de cola - a resina melamínica uréia-formaldeído é preparada e misturada com fibra de madeira.
6. Secagem da madeira - a mistura fibra /resina vai para o secador, quando a madeira sofre uma redução de 80% para 10% em sua umidade. A resina passa por um processo de cura, reforçando suas características de cola;
7. Produção do colchão de fibras - após a secagem, a mistura fibra/resina vai para a linha de formação, onde é concebido o colchão de fibras. Tal equipamento distribui as fibras de maneira uniforme. O processo de formação do colchão é um processo seco, no qual não se acrescenta água;
8. Prensagem - o colchão de fibras é transformado em chapas de MDF através do processo mecânico de prensagem e do processo termo-químico de cura das resinas com as fibras, ambos contínuos;
9. Climatização - após a prensagem, as chapas são submetidas ao processo de climatização, durante o qual ocorre a consolidação da chapa de fibras no que se referem os seus aspectos de estabilidade dimensional e cura de resina;
10. Acabamento - nesta etapa é retirado o refilo das chapas, proporcionando